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Quelle est la différence entre MBL et ABL ?

ABL = charge de rupture moyenne. MBL = charge de rupture minimale 

La moyenne est juste, la moyenne des résultats du test ou la force prévue. Le minimum est une valeur calculée, en général, nous travaillons en ligne avec le modèle 1500 de Cordage Institute qui met le MBL à 2 écarts types au-dessous de l'ABL. La norme CI stipule que le test 5 échantillonne et fait les calculs. Cela ne tient pas compte des variations entre les lots. Chez Marlow, nous utilisons la norme CI, mais en plus de mois et d'années, nous accumulons des tests supplémentaires de nombreux lots différents. De temps en temps, nous allons passer en revue les données pour vérifier que nos nombres cités restent exacts. 
Les statistiques montrent qu'environ 1 test sur 40 tombera en dessous de la MBL.

Qu'est-ce que la SWL et la WLL ?

SWL = charge de travail sécurisée. WLL = Limite de charge de travail

Le SWL et le WLL sont souvent utilisés indifféremment, mais il y a une différence. Toutes les normes actuelles (BS EN ISO, etc.) spécifient un WLL qui est calculé en appliquant un coefficient d'utilisation au MBL du produit. Par exemple, les élingues de levage selon EN 1492-4 ont un coefficient d'utilisation de 7 afin d'obtenir le WLL, le MBL (x 0.9 pour l'épissage, le cas échéant) est divisé par 7. EG a Rope with MBL of 5000 kg (unspliced) fera Une écharpe avec WLL de 643 kg. (5000x0.9) / 7.

Le coefficient d'utilisation est souvent appelé «facteur de sécurité», même si aucune norme actuelle ou aucun document officiel n'utilise ce terme. Il incombe au fabricant de spécifier le WLL. Le WLL est la charge maximale qui pourrait être appliquée à une corde en cours d'utilisation, ce qui se rapporte habituellement à une charge verticale (verticale) dans des conditions normales. Ce n'est pas nécessairement la charge maximale dans une application spécifique. Par exemple, si une corde est utilisée dans des conditions différentes, dans une configuration différente avec d'autres composants classés, etc., il peut être approprié de dévaluer le WLL. Cette valeur décalée est souvent appelée «charge de travail sécuritaire» (SWL). 

Il incombe à une «personne compétente» de spécifier le SWL utilisé. Parce que les WLL et SWL sont normalement les mêmes, ils sont souvent utilisés de manière interchangeable, ce n'est pas strictement correct. Malheureusement, différentes industries utilisent différents coefficients d'utilisation. Parce que beaucoup de nos cordes sont utilisées dans de multiples applications, il n'est pas toujours pratique de les marquer avec une WLL. Par exemple, les câbles Dyneema Winch sont utilisés avec des coefficients allant de 2: 1 ou 3.5: 1 pour le remorquage et 5: 1, 7: 1 ou même 10: 1 pour le levage, pour différentes applications. De même, une bobine de Doublebraid peut être utilisée pour faire des cordes de levage par un arboriste ou des feuilles par un marin. 

Pour cette raison, nous (Marlow) recommandons normalement un WLL pour nos cordes, car nous ne savons souvent pas quelle application ils seront utilisés. Si on nous demande un WLL et qu'aucune autre information n'est fournie, nous utiliserons un coefficient d'utilisation de 7 conformément aux normes actuelles de levage.

Combien de temps ma corde va-t-elle durer dehors ?

La résistance UV relative des fibres à la corde est bien connue. Cependant, cette information concerne le fil NOT de la corde, une corde durera toujours plus longtemps que le fil, car seules les fibres extérieures sont exposées à l'intensité UV complète. Cela signifie que les cordes plus grandes dureront plus longtemps même si elles sont la même construction et le même matériau, c'est-à-dire que 20 mm Marlowbraid durera plus de 10 mm Marlowbraid.

La quantité de UV à laquelle une corde sera exposée varie considérablement en fonction de l'emplacement géographique et même de l'orientation vers le soleil! Encore une fois, cela signifie que nous ne pouvons pas prédire la vie d'une corde spécifique. En général, la résistance aux UV des UHMPE et du polyester est bonne, le Nylon est correct et les PP et les Aramides sont médiocres. Le DPB doit être gardé dans l'obscurité pour conserver sa force! 

Quel est l'avantage des cordes enduites de PU?

Il existe un certain nombre d'avantages pour les câbles de revêtement en PU, en particulier les câbles UHMPE.

  • Manutention; the PU binds the yarn filaments together making them much less prone to being snagged, this also makes the rope stiffer and easier to splice.
  • Résistance à l'abrasion; the PU provides a thin protective layer over the surface of the filaments this adds to the abrasion resistance, the increase in stiffness and the reduction in filament snags also improves durability.
  • Couleur; UHMPE cannot be post melt dyed due to the low surface energy of the polymer, currently is isn’t available melt dyed ether. PU coating provides a means to colour ropes by applying a coating containing a pigment.
  • UV resistance; PU coating can increase UV resistance.

Il existe un certain nombre de PU disponibles différents qui peuvent être utilisés pour optimiser des propriétés spécifiques telles que la résistance à l'abrasion, la rigidité, la fatigue, etc. Le Marlow "Amourcoat" standard est PU sélectionné pour donner le meilleur mélange complet de ces propriétés pour la plupart de nos cordes .

Quels sont les revêtements disponibles et pour quelles raisons les utiliser ?

Marlow possède une gamme de revêtements de fibres et de corde disponibles:
  • ArmourCoat; (see PU Coating) this is the ‘standard’ coating applied to Dyneema rope, it improves abrasion resistance, binds the filaments together, increases friction and carries colour. This coating can also be applied to other fibres such as polyester (Raptor and Arb12).
  • GripCoat; this is a ‘self healing’ PU that remains slightly tacky. This is used to reduce sheath movement in some ropes used on winches, the self healing nature may also offer benefits with respect to reducing contamination.
  • SlickCoat; this is a lubricating coating that reduces fibre friction and increases flex fatigue resistance.
  • EnduraCoat; this s a very high performing and premium polyurethane emulsion that significantly increases abrasion resistance whilst maintaining a high coefficient of friction.
  • DriCoat; a hydrophobic coating that repels water to reduce the water uptake of the rope and help minimise weight and the adverse affect of water on the rope (mainly nylon ropes). 
  • À:; this is a coating applied to Dyneema by DSM at filament level that improves flex fatigue performance.
  • Finition marine; this is a lubricating coating applied to Nylon or Polyester fibres to improve fatigue performance in a marine environment.

Ma corde sera-t-elle endommagée par des produits chimiques ?

Il est très difficile d'être sûr à 100% qu'un produit chimique n'endommage pas une corde et qu'il est rare que nous puissions offrir une réponse définie. La chose la plus sûre à faire est normalement de faire un essai où un échantillon de corde est exposé à l'environnement de travail proposé puis testé.  

En général, les cordes de polypropylène et de polyéthylène (y compris les UHMPE) sont très résistantes à la plupart des produits chimiques, le nylon est attaqué par des acides forts, le polyester est attaqué par des alcalis forts. 

Qu'est-ce qu'un rapport D:d et quel rapport D:d dois-je utiliser ?

D: d est le rapport du diamètre de la poule (D) au diamètre de la corde (d)

Nous recommandons normalement un rapport D: d de 8: 1 pour la plupart des cordes, y compris le Dyneema - par exemple, une corde de 8 mm doit être utilisée sur une poulie avec un diamètre minimum de 64 mm. 

Les cordes d'aramide souffrent de fatigue par compression, de sorte que des rapports plus importants sont nécessaires; 20: 1 est typique pour ce type de corde.  

La figure de 8: 1 est un compromis entre ce qui est bon pour la corde et ce qui est pratique. Le test sur D12 dans une condition statique a montré que sur 5: 1 la poulie n'est pas un point de faiblesse dans le système, au fur et à mesure que vous allez plus petit que cela, certains des échantillons se briseront sur la poulie plutôt que dans l'épissure. À mesure que vous allez plus petit que 3: 1, tous les échantillons se brisent sur la poulie et un plus petit que cela montre une perte de résistance significative.

Cependant, l'image entière est plus compliquée que cela, car le taux de fatigue en flexion est affecté par le diamètre de la poulie, les plus grandes roues et la corde dure plus longtemps. La fatigue de la flexion est également affectée par la charge, la vitesse, la taille de la corde, la quantité d'enveloppement, la construction des cordes, les revêtements de fibres, la température ambiante, humide ou sec, etc. ... La combinaison de tous ces facteurs rend presque impossible la précision Prédire la durée de vie de la fatigue et donc impraticable d'isoler le diamètre de la poulie de tous ces autres facteurs. Cependant, les lignes directrices ci-dessus sont une bonne règle générale.

En savoir plus sur la fatigue de flex dans notre article récent sur le sujet

Qu'est-ce que la fatigue de flexion et combien de temps durera ma corde ?

Lorsqu'une corde est fléchie, la force sera réduite au fil du temps. Il y a plusieurs causes à ce sujet, y compris: 

  • Abrasion des fibres; Où les fibres de corde se frottent l'une à l'autre à mesure que la corde se penche.
  • Fatigue de compression (aramides); Où les fibres à l'intérieur d'un virage entrent dans la compression et forment des plis, les Aramides sont particulièrement sensibles à cela.
  • Flèche différentielle; Où les fibres à l'extérieur d'un virage sont sous une charge plus élevée et se glissent plus que les fibres à l'intérieur.
  • Dégradation thermique; Dans les cas extrêmes, la corde chauffe lorsqu'il est plié à plusieurs reprises, cela peut endommager les fibres, l'UHMPE dans de grandes tailles est particulièrement susceptible à cela. 

La vie d'une corde lorsqu'il est plissé à plusieurs reprises est exceptionnellement difficile à prévoir en raison de l'interaction d'un grand nombre de variables qui peuvent avoir un effet important sur la fatigue. Ces variables incluent:

  • Matériel de corde: les différentes fibres et même les notes de fibres ont une résistance différente à la fatigue et sont affectées par différents mécanismes.
  • Construction de corde: certaines constructions sont plus résistantes à la fatigue que d'autres, par exemple, les câbles de 3 cordes ont moins de traversées de fibres et sont donc résistant à l'abrasion des fibres, tandis que les câbles courts sont plus résistants au fluage différentiel et à la compression au détriment de la résistance.
  • Degré de flexion: Le diamètre de la poule et la quantité d'enveloppe ont une incidence importante sur la vie.
  • Nombre de cycles
  • Vitesse de cycle: la vitesse des cycles affecte la perte / perte de chaleur et peut donc avoir une incidence importante.
  • Taille de la corde: les propriétés thermiques d'une corde ne s'échelissent pas linéairement; Les grands câbles sont plus affectés par ces mécanismes de fatigue.
  • Revêtements de fibres: il existe de nombreux revêtements qui peuvent améliorer (ou réduire!) La durée de vie de la fatigue.
  • Température: la température de l'environnement dans laquelle se trouve la corde peut affecter la fatigue.
  • Eau: si la corde est recyclée, un état humide ou sec peut affecter la vie.
  • Contamination: La saleté et les autres matériaux qui entrent dans la corde peuvent affecter la vie. 

Certains de ces facteurs peuvent avoir un effet énorme; Par exemple dans un test effectué par DSM, une variation de la durée (vitesse du cycle) de 10 secondes à 12 secondes a doublé la durée de vie de la corde lorsque toutes les autres conditions sont demeurées identiques. Certains revêtements peuvent augmenter la résistance à l'abrasion des fibres d'un facteur 10. De même, les contaminants, y compris les cristaux de sel, peuvent rapidement abraser des fibres réduisant la durée de vie par ordre de grandeur. Pour ces raisons, il n'est généralement pas pratique de tenter de prédire la durée de vie de la fatigue d'une corde dans une application spécifique, car même les détails apparemment insignifiants peuvent affecter énormément les résultats. Si la fatigue est une préoccupation dans une application, il faut remplacer les cordes plus tôt et tester la résistance résiduelle est la meilleure façon de construire une image de la vie dans les conditions spécifiques que cette corde voit.

Lisez notre article récent sur la fatigue en flex ou contactez l'équipe technique pour plus d'informations

Quelle est la différence entre « fixation à chaud » et « pré-étiré » ?

Le réglage de la chaleur est le processus dans lequel une corde est chauffée pour éliminer le stress résiduel dans les fibres. Les fibres dans une corde commencent à vivre tout droit, après le tressage et la torsion, elles forment une forme hélicoïdale complexe, mais si elles sont autorisées, elles vont essayer de se redresser, cela signifie que lorsque la fin de la corde est coupée, les fibres vont «s'élever». Lorsque la corde est chauffée, les fibres se ramollissent et, lorsqu'elles refroidissent, elles se mettent en forme de corde, cela signifie qu'il n'y a pas d'élasticité lorsqu'elles sont relâchées. Généralement, une corde de chauffage est plus facile et plus agréable à manipuler.

Le pré-étirage tire l'allongement initial d'une corde, à la fois en termes d'allongement du fil et d'allongement de la construction. Le pré-étirement est beaucoup plus efficace lorsque la corde est chauffée. Le processus de pré-étirage "max" Max de Marlow met une tension supplémentaire sur la corde pendant le processus de pré-étirement et prend cette corde à une température plus élevée.   

La plupart des câbles de chauffage de Marlow sont également étirés pendant le processus de réglage, y compris D12 et les noyaux des produits D2.

Quelle est la différence entre MBL et ABL ?

ABL = charge de rupture moyenne. MBL = charge de rupture minimale 

La moyenne est juste, la moyenne des résultats du test ou la force prévue. Le minimum est une valeur calculée, en général, nous travaillons en ligne avec le modèle 1500 de Cordage Institute qui met le MBL à 2 écarts types au-dessous de l'ABL. La norme CI stipule que le test 5 échantillonne et fait les calculs. Cela ne tient pas compte des variations entre les lots. Chez Marlow, nous utilisons la norme CI, mais en plus de mois et d'années, nous accumulons des tests supplémentaires de nombreux lots différents. De temps en temps, nous allons passer en revue les données pour vérifier que nos nombres cités restent exacts. Les statistiques montrent qu'environ 1 test sur 40 tombera en dessous de la MBL.

Qu'est-ce que la SWL et la WLL ?

SWL = charge de travail sécurisée. WLL = Limite de charge de travail

Le SWL et le WLL sont souvent utilisés indifféremment, mais il y a une différence. Toutes les normes actuelles (BS EN ISO, etc.) spécifient un WLL qui est calculé en appliquant un coefficient d'utilisation au MBL du produit. Par exemple, les élingues de levage selon EN 1492-4 ont un coefficient d'utilisation de 7 afin d'obtenir le WLL, le MBL (x 0.9 pour l'épissage, le cas échéant) est divisé par 7. EG a Rope with MBL of 5000 kg (unspliced) fera Une écharpe avec WLL de 643 kg. (5000x0.9) / 7. 

Le coefficient d'utilisation est souvent appelé «facteur de sécurité», même si aucune norme actuelle ou aucun document officiel n'utilise ce terme. Il incombe au fabricant de spécifier le WLL. Le WLL est la charge maximale qui pourrait être appliquée à une corde en cours d'utilisation, ce qui se rapporte habituellement à une charge verticale (verticale) dans des conditions normales. Ce n'est pas nécessairement la charge maximale dans une application spécifique. Par exemple, si une corde est utilisée dans des conditions différentes, dans une configuration différente avec d'autres composants classés, etc., il peut être approprié de dévaluer le WLL. Cette valeur décalée est souvent appelée «charge de travail sécuritaire» (SWL).

Il incombe à une «personne compétente» de spécifier le SWL utilisé. Parce que les WLL et SWL sont normalement les mêmes, ils sont souvent utilisés de manière interchangeable, ce n'est pas strictement correct. Malheureusement, différentes industries utilisent différents coefficients d'utilisation. Parce que beaucoup de nos cordes sont utilisées dans de multiples applications, il n'est pas toujours pratique de les marquer avec une WLL. Par exemple, les câbles Dyneema Winch sont utilisés avec des coefficients allant de 2: 1 ou 3.5: 1 pour le remorquage et 5: 1, 7: 1 ou même 10: 1 pour le levage, pour différentes applications. De même, une bobine de Doublebraid peut être utilisée pour faire des cordes de levage par un arboriste ou des feuilles par un marin.

Pour cette raison, nous (Marlow) recommandons normalement un WLL pour nos cordes, car nous ne savons souvent pas quelle application ils seront utilisés. Si on nous demande un WLL et qu'aucune autre information n'est fournie, nous utiliserons un coefficient d'utilisation de 7 conformément aux normes actuelles de levage.

Combien de temps ma corde va-t-elle durer dehors ?

La résistance UV relative des fibres à la corde est bien connue. Cependant, cette information concerne le fil NOT de la corde, une corde durera toujours plus longtemps que le fil, car seules les fibres extérieures sont exposées à l'intensité UV complète. Cela signifie que les cordes plus grandes dureront plus longtemps même si elles sont la même construction et le même matériau, c'est-à-dire que 20 mm Marlowbraid durera plus de 10 mm Marlowbraid.

La quantité de UV à laquelle une corde sera exposée varie considérablement en fonction de l'emplacement géographique et même de l'orientation vers le soleil! Encore une fois, cela signifie que nous ne pouvons pas prédire la vie d'une corde spécifique. En général, la résistance aux UV des UHMPE et du polyester est bonne, le Nylon est correct et les PP et les Aramides sont médiocres. Le DPB doit être gardé dans l'obscurité pour conserver sa force!

Ma corde sera-t-elle endommagée par des produits chimiques ?

Il est très difficile d'être sûr à 100% qu'un produit chimique n'endommage pas une corde et qu'il est rare que nous puissions offrir une réponse définie. La chose la plus sûre à faire est normalement de faire un essai où un échantillon de corde est exposé à l'environnement de travail proposé puis testé.

En général, les cordes de polypropylène et de polyéthylène (y compris les UHMPE) sont très résistantes à la plupart des produits chimiques, le nylon est attaqué par des acides forts, le polyester est attaqué par des alcalis forts. 

Quel est l'avantage des cordes enduites de PU?

Il existe un certain nombre d'avantages pour les câbles de revêtement en PU, en particulier les câbles UHMPE.

  • Manipulation; La PU lient les filaments de fil ensemble, ce qui les rend beaucoup moins susceptibles d'être accrochés, ce qui rend la corde plus rigide et plus facile à épissure.
  • Résistance à l'abrasion; La PU fournit une fine couche protectrice sur la surface des filaments, ce qui ajoute à la résistance à l'abrasion, l'augmentation de la rigidité et la réduction des accrocs de filaments améliore également la durabilité.
  • Couleur; L'UHMPE ne peut pas être post-fritté en raison de la faible énergie de surface du polymère, actuellement il n'y a pas d'éther purifié à l'état fondu. Le revêtement PU fournit un moyen pour colorer les cordes en appliquant un revêtement contenant un pigment.
  • Résistance UV; Le revêtement PU peut augmenter la résistance aux UV.

Il existe un certain nombre de PU disponibles différents qui peuvent être utilisés pour optimiser des propriétés spécifiques telles que la résistance à l'abrasion, la rigidité, la fatigue, etc. Le Marlow "Amourcoat" standard est PU sélectionné pour donner le meilleur mélange complet de ces propriétés pour la plupart de nos cordes .

Quels sont les revêtements disponibles et pour quelles raisons les utiliser ?

Marlow possède une gamme de revêtements de fibres et de corde disponibles:

  • ArmourCoat; (Voir Revêtement en PU), c'est le revêtement «standard» appliqué à la corde Dyneema, il améliore la résistance à l'abrasion, lie les filaments ensemble, augmente le frottement et porte la couleur. Ce revêtement peut également être appliqué à d'autres fibres telles que le polyester (Raptor et Arb12).
  • GripCoat; Il s'agit d'une PU auto-curative qui reste légèrement collante. Ceci est utilisé pour réduire le mouvement de la gaine dans certaines cordes utilisées sur les treuils, la nature auto-curative peut également offrir des avantages en ce qui concerne la réduction de la contamination.
  • SlickCoat; Il s'agit d'un revêtement lubrifiant qui réduit le frottement des fibres et augmente la résistance à la fatigue.
  • EnduraCoat; Cette émulsion de polyuréthane très performante et très performante qui augmente considérablement la résistance à l'abrasion tout en conservant un coefficient de frottement élevé.
  • DriCoat; Un revêtement hydrophobe qui repousse l'eau pour réduire l'absorption d'eau de la corde et aide à minimiser le poids et les effets néfastes de l'eau sur la corde (principalement les cordes en nylon).
  • XBO; Il s'agit d'un revêtement appliqué à Dyneema par DSM au niveau du filament qui améliore la performance de fatigue en flexion.
  • Finition marine; Il s'agit d'un revêtement lubrifiant appliqué sur des fibres de nylon ou de polyester pour améliorer la performance de la fatigue dans un environnement marin.

Qu'est-ce qu'un rapport D:d et quel rapport D:d dois-je utiliser ?

D: d est le rapport du diamètre de la poule (D) au diamètre de la corde (d)

Nous recommandons normalement un rapport D: d de 8: 1 pour la plupart des cordes, y compris le Dyneema - par exemple, une corde de 8 mm doit être utilisée sur une poulie avec un diamètre minimum de 64 mm.

Les cordes d'aramide souffrent de fatigue par compression, de sorte que des rapports plus importants sont nécessaires; 20: 1 est typique pour ce type de corde. 

La figure de 8: 1 est un compromis entre ce qui est bon pour la corde et ce qui est pratique. Le test sur D12 dans une condition statique a montré que sur 5: 1 la poulie n'est pas un point de faiblesse dans le système, au fur et à mesure que vous allez plus petit que cela, certains des échantillons se briseront sur la poulie plutôt que dans l'épissure. À mesure que vous allez plus petit que 3: 1, tous les échantillons se brisent sur la poulie et un plus petit que cela montre une perte de résistance significative.

Cependant, l'image entière est plus compliquée que cela, car le taux de fatigue en flexion est affecté par le diamètre de la poulie, les plus grandes roues et la corde dure plus longtemps. La fatigue de la flexion est également affectée par la charge, la vitesse, la taille de la corde, la quantité d'enveloppement, la construction des cordes, les revêtements de fibres, la température ambiante, humide ou sec, etc. ... La combinaison de tous ces facteurs rend presque impossible la précision Prédire la durée de vie de la fatigue et donc impraticable d'isoler le diamètre de la poulie de tous ces autres facteurs. Cependant, les lignes directrices ci-dessus sont une bonne règle générale.

En savoir plus sur la fatigue de flex dans notre article récent sur le sujet

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Qu'est-ce que la fatigue de flexion et combien de temps durera ma corde ?

Lorsqu'une corde est fléchie, la force sera réduite au fil du temps. Il y a plusieurs causes à ce sujet, y compris:

Abrasion des fibres; Où les fibres de corde se frottent l'une à l'autre à mesure que la corde se penche.
Fatigue de compression (aramides); Où les fibres à l'intérieur d'un virage entrent dans la compression et forment des plis, les Aramides sont particulièrement sensibles à cela.
Flèche différentielle; Où les fibres à l'extérieur d'un virage sont sous une charge plus élevée et se glissent plus que les fibres à l'intérieur.
Dégradation thermique; Dans les cas extrêmes, la corde chauffe lorsqu'il est plié à plusieurs reprises, cela peut endommager les fibres, l'UHMPE dans de grandes tailles est particulièrement susceptible à cela.

La vie d'une corde lorsqu'il est plissé à plusieurs reprises est exceptionnellement difficile à prévoir en raison de l'interaction d'un grand nombre de variables qui peuvent avoir un effet important sur la fatigue. Ces variables incluent:

Matériel de corde: les différentes fibres et même les notes de fibres ont une résistance différente à la fatigue et sont affectées par différents mécanismes.
Construction de corde: certaines constructions sont plus résistantes à la fatigue que d'autres, par exemple, les câbles de 3 cordes ont moins de traversées de fibres et sont donc résistant à l'abrasion des fibres, tandis que les câbles courts sont plus résistants au fluage différentiel et à la compression au détriment de la résistance.
Degré de flexion: Le diamètre de la poule et la quantité d'enveloppe ont une incidence importante sur la vie.
Nombre de cycles
Vitesse de cycle: la vitesse des cycles affecte la perte / perte de chaleur et peut donc avoir une incidence importante.
Taille de la corde: les propriétés thermiques d'une corde ne s'échelissent pas linéairement; Les grands câbles sont plus affectés par ces mécanismes de fatigue.
Revêtements de fibres: il existe de nombreux revêtements qui peuvent améliorer (ou réduire!) La durée de vie de la fatigue.
Température: la température de l'environnement dans laquelle se trouve la corde peut affecter la fatigue.
Eau: si la corde est recyclée, un état humide ou sec peut affecter la vie.
Contamination: La saleté et les autres matériaux qui entrent dans la corde peuvent affecter la vie.

Certains de ces facteurs peuvent avoir un effet énorme; Par exemple dans un test effectué par DSM, une variation de la durée (vitesse du cycle) de 10 secondes à 12 secondes a doublé la durée de vie de la corde lorsque toutes les autres conditions sont demeurées identiques. Certains revêtements peuvent augmenter la résistance à l'abrasion des fibres d'un facteur 10. De même, les contaminants, y compris les cristaux de sel, peuvent rapidement abraser des fibres réduisant la durée de vie par ordre de grandeur. Pour ces raisons, il n'est généralement pas pratique de tenter de prédire la durée de vie de la fatigue d'une corde dans une application spécifique, car même les détails apparemment insignifiants peuvent affecter énormément les résultats. Si la fatigue est une préoccupation dans une application, il faut remplacer les cordes plus tôt et tester la résistance résiduelle est la meilleure façon de construire une image de la vie dans les conditions spécifiques que cette corde voit.

Lisez notre article récent sur la fatigue en flex ou contactez l'équipe technique pour plus d'informations

Quelle est la différence entre « fixation à chaud » et « pré-étiré » ?

Le réglage de la chaleur est le processus dans lequel une corde est chauffée pour éliminer le stress résiduel dans les fibres. Les fibres dans une corde commencent à vivre tout droit, après le tressage et la torsion, elles forment une forme hélicoïdale complexe, mais si elles sont autorisées, elles vont essayer de se redresser, cela signifie que lorsque la fin de la corde est coupée, les fibres vont «s'élever». Lorsque la corde est chauffée, les fibres se ramollissent et, lorsqu'elles refroidissent, elles se mettent en forme de corde, cela signifie qu'il n'y a pas d'élasticité lorsqu'elles sont relâchées. Généralement, une corde de chauffage est plus facile et plus agréable à manipuler.

Le pré-étirage tire l'allongement initial d'une corde, à la fois en termes d'allongement du fil et d'allongement de la construction. Le pré-étirement est beaucoup plus efficace lorsque la corde est chauffée. Le processus de pré-étirage "max" Max de Marlow met une tension supplémentaire sur la corde pendant le processus de pré-étirement et prend cette corde à une température plus élevée.

La plupart des câbles de chauffage de Marlow sont également étirés pendant le processus de réglage, y compris D12 et les noyaux des produits D2.

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